其产生的原因非常复杂，通常是多种因素共同作用的结果，主要可以归结为以下几个方面：

1. 原料因素 (这是最常见的原因)

· 低分子物含量过高：原料（聚丙烯PP）在聚合过程中会产生一些低分子量的聚合物或寡聚物。这些物质的熔点低、热稳定性差，在挤出机高温高压的环境下会首先发生热氧化降解，碳化形成焦粒。

· 添加剂析出或分解：BOPP薄膜中添加的爽滑剂（芥酸酰胺）、抗静电剂等，如果与基体树脂相容性不好，或者添加比例过高、分散不均，可能会在局部聚集。它们在高温下容易分解、碳化。

· 原料中含有杂质：如催化剂残留、灰尘、金属碎屑等异物，这些杂质会成为局部过热点，促使周围的聚合物降解。

· 回收料使用不当：回收料经过多次加工，本身已发生部分降解，热稳定性下降。如果添加比例过高或未清洗干净（含有油墨、铝粉等），会极大增加产生炸火点的风险。

2. 生产工艺与参数

· 加工温度过高：这是直接诱因。挤出机、模头、熔体管道的任何一部分温度设置过高，或温控系统失灵造成局部超温，都会使物料停留区域过热，导致聚合物分子链断裂、分解。

· 物料停留时间过长：在开机、换网、换料、停机等生产不稳定的阶段，物料在螺杆和模头中停滞，长时间受热会发生严重的热历史，降解产生大量碳化物。重新开机时，这些积料就会被冲出，形成密集的炸火点。

· 螺杆转速过高/剪切过热：过高的螺杆转速会产生过量的剪切热，这种热量的积累有时比加热套的温升更剧烈、更难以控制，导致熔体实际温度远超设定值。

3. 设备与模具因素

· 模头（Die）内部损伤或积料：模头流道内壁如果不光滑、有划痕或死角，容易挂住物料。这些滞留的物料长期受热，反复降解碳化，最后脱落并被新鲜熔体带出，形成炸火点。

· 滤网破裂或更换不及时：过滤网的作用是拦截杂质和未塑化的凝胶粒。如果滤网破损或堵塞严重导致压力过高而被击穿，杂质就会进入模头。

· 螺杆或螺筒磨损：磨损的间隙会藏料，这些积料会降解碳化。

· 加热圈损坏：部分加热圈损坏会导致加热不均，而其他加热圈为了补偿会持续加热，造成局部过热。

4. 操作与环境因素

· 清理不彻底：每次停机检修后，如果设备（特别是模头）没有彻底清理干净，上次生产留下的碳化料就是下次生产的“火种”。

· 空气进入：如果料斗下料不畅或螺杆喂料段设计不合理，可能导致空气被卷入熔体。空气中的氧气在高温下会剧烈加速聚合物的热氧降解过程。

解决思路是 “从源头到末端”的系统性排查：

1. 严控原料关：选择信誉好、质量稳定的供应商，关注原料的低分子物含量。规范回收料的使用，确保其清洁度和添加比例。

2. 优化工艺参数：在保证塑化质量的前提下，适当降低加工温度，特别是熔体泵和模头的温度。避免物料长时间在设备中停滞。

3. 定期设备维护：

   · 定期、彻底清洗模头和螺杆。

   · 检查滤网，按规定周期更换或增加过滤级数。

   · 检查加热圈、热电偶是否工作正常，确保温控准确。

   · 检查螺杆和螺筒的磨损情况。

4. 规范操作：严格执行开机、停机、换网的标准化操作规程，减少物料滞留时间。